片重超差是指片重差異超過藥典規(guī)定的限度。
1.顆粒粗細分布不勻，壓片時顆粒流速不同，導(dǎo)致填充到中?？變?nèi)的顆粒粗細不均勻，如粗顆粒量多則片輕，細顆粒多則片重。解決方法：應(yīng)將顆粒混勻或篩去過多細粉。
2.如有細粉粘附?jīng)_頭而造成吊沖時可使片重差異幅度較大。此時下沖轉(zhuǎn)動不靈活，應(yīng)及時檢查，拆下沖模，清理干凈下沖與中?？住?/div>
3.顆粒流動性不好，流入中模孔的顆粒量時多時少，引起片重差異過大而超限。解決方法：應(yīng)重新制?；蚣尤脒m宜的助流劑如微粉硅膠等，改善顆粒流動性。
4.顆粒分層。解決顆粒分層，減小粒度差。
5.較小的藥片選用較大顆粒的物料。解決方法：選擇適當大小的顆粒。
6.加料斗被堵塞，此種現(xiàn)象常發(fā)生于粘性或引濕性較強的藥物。應(yīng)疏通加料斗、保持壓片環(huán)境干燥，并適當加入助流劑解決。
7.物料內(nèi)物料存儲量差異大，控制在50％以內(nèi)。
8.加料器不平衡或未安裝到位，造成填料不均。
9.刮粉板不平或安裝不良。解決方法：調(diào)平。
10.帶強迫加料器的，強迫加料器撥輪轉(zhuǎn)速與轉(zhuǎn)臺轉(zhuǎn)速不匹配。解決方法：調(diào)一致。
11.單沖壓片機沖頭與中模孔吻合性不好，例如下沖外周與模孔壁之間漏下較多藥粉，致使下沖發(fā)生“澀沖”現(xiàn)象，造成物料填充不足，對此應(yīng)更換沖頭、中模。
12.下沖長短不一，超差，造成充填量不均。解決辦法：修差，差±5μm以內(nèi)。
13.下沖帶阻尼的，阻尼螺釘調(diào)整的阻尼力不佳。重新調(diào)整。
14.充填軌道磨損或充填機構(gòu)不穩(wěn)定。解決方法：更換或穩(wěn)固。
15.追求產(chǎn)量，轉(zhuǎn)臺轉(zhuǎn)速過快，填充量不足。特別是壓大片時，要適當降低轉(zhuǎn)速，以保證充填充足。
16.壓片機震動過大，結(jié)構(gòu)松動，裝配不合理或重新裝配;壓片機設(shè)置壓力過大，減小壓力。
二：粘沖的原因及處理如下：
粘沖是指壓片時片劑表面細粉被沖頭和沖模黏附，致使片面不光、不平有凹痕，刻字沖頭更容易發(fā)生粘沖現(xiàn)象。
1.沖頭表面損壞或表面光潔度降低，也可能有防銹油或潤滑油、新沖模表面粗糙或刻字太深有棱角。可將沖頭擦凈、調(diào)換不合規(guī)格的沖?；蛴梦⒘恳籂钍灢猎诳套譀_頭表面使字面潤滑。此外，如為機械發(fā)熱而造成粘沖時應(yīng)檢查原因，檢修設(shè)備。
2.刻、沖字符設(shè)計不合理。相應(yīng)更換沖頭或更改字符設(shè)計。
3.顆粒含水量過多或顆粒干濕不均而造成粘沖。解決辦法：控制顆粒水分在2％~3％左右，加強干粒檢查。
4.潤滑劑用量不足或選型不當、細粉過多。應(yīng)適當增加潤滑劑用量或更換新潤滑劑、除去過多細粉。
5.原輔料細度差異大，造成混合不均勻或混合時間不當。解決辦法：對原輔料進行粉碎、過篩，使其細度達到該品種的質(zhì)量要求，同時掌握、控制好混合時間。
6.粘合劑濃度低或因粘合劑質(zhì)量原因而造成粘合力差，細粉太多（超過10％以上）而粘沖。解決辦法：用40目的篩網(wǎng)篩出細粉，重新制粒、干燥、整粒后，全批混合均勻，再壓片。
7.由于原料本身原因（如具有引濕性）造成粘沖。解決辦法：加入一定量的吸收劑（如加入3％的磷酸氫鈣）避免粘沖。
8.環(huán)境濕度過大、濕度過高。降低環(huán)境濕度。
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